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A 有刺激性气味：

如果一个胶水存在刺激性气味，可能由以下几种原因造成的：

a 游离 TDI

b 劣质增塑剂

c 溶剂

至于是哪种原因造成的，要看使用者的经验。有经验的配方工程师一般可以通过嗅觉在一定程度上判其原因。但最有效的办法还是送相关机构检测。解决胶水的气味问题的方法：要想有效的解决胶水的气味问题，最有效的办法是从原材料入手，尽量不选择有气味的原材料。通过优化配方和改善生产工艺可在一定程度上解决游离TDI的气味问题。

B 黏度过大不好操作

胶水的黏度问题一般由以下几种因素决定：

a 异氰酸酯指数（R），也就是异氰酸根游离度：对相同的配方结构而言，异氰酸酯指数越大胶水就越稀，反之就越粘。

b 增塑剂的选用：选择黏度适中，热稳定性好的增塑剂可有效解决胶水的黏度问题。

c聚艇结构，相同的异氰酸酯指数，不同的聚结构也会有不同的黏度效果。

d不鼓励在生产胶水时使用稀释剂调整胶水黏度。因为这样可能会造成成品的环保指标尤其是TVOC 指标不达标。

e 值得注意的是，胶水不是黏度越小越好。适当的黏度有利于施工操作，同时也可以有效的避免因胶水下渗而造成的成品强度下降。

C胶水造成的成品物理强度不好，胶水的增塑剂含量过高，配方结构不合理都会造成成品强度差的现象。厂家多做试验，积极的优化配方结构，多方选择合适的辅料都是解决成品物理强度差的办法。但最终怎么也逃不掉“一分钱一分货”的经济学规律。

D 熟化速度

胶水的熟化速度过快会影响施工操作，熟化速度过慢会影响施工进度。但熟化速度又不是由单一因素决定的，配方结构、环境温度及湿度、催化剂的使用量都会影响胶水的熟化速度。解决熟化速度问题需要厂家和施工队的共同配合和努力。

E 胶水造成的成品的增塑剂迁移增塑剂选择不当和添加量过大，都是造成成品增塑剂迁移的主要原因。增塑剂还移会造在颗粒表面的包层很薄，所以增塑剂迁移现象并不十分明显。我们将在硅 pu和pu料幸节里重点讲增塑剂迁移的危害和解决办法，这里就不多说了。

F 胶水与颗粒混合搅拌铺装后不固化

这种情况并不多见，但目前市场上已经出现了该现象。具体原因众说纷纭，不过本人觉得比较可信的说法是：由于颗粒表面呈酸性，产生了对与颗粒表面接触的胶水的“阻聚现象”，要解决这个问题需要颗粒厂家和胶水厂家的共同努力。胶水厂家可以通过提高胶水的异氰酸酯指数来解决这个问题。颗粒厂家可以通过选购优质的原材料来解决这个问题。

G胶水与颗粒混合搅拌铺装固化后与颗粒不粘接）

胶水与颗粒的粘接强度受到两方面的影响：

一是化学因素：化学因素是看两种物质的极性的匹配度影响，两种物质的极性越接近，其粘接性越好，反之则越差。举个例子，大家都知道我们的胶水和塑料是不粘的，其原因就是股水和塑料的极性匹配度非常低。同样道理，你选用的颗粒的极性越接近塑料的极性，粘接度就会越差。要想选择极性匹配度好的颗粒，最有效的办法是多做小试，用试块对比试验来选出好颗粒。

二是物理因素：一般认为颗粒表面粗糙度会影响与胶水的粘接度。但本人认为这不是主要因素。

1做颗粒压制场地时胶水黄变胶水黄变问题是芳香族异氰酸酯（TDI，MDI，PAPI，PPDI，NDI）型聚氨酯的通病，除非选择脂肪族（HDI）或脂环族：(IPDI，HTDI，HMDI）异氰酸酯，否则无法从根本上解决黄变问题。

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